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塑膠注塑澆注系統(tǒng)的設計原則和要點
1、澆口、凝料去除容易原則
應盡量將澆口設置于隱蔽部位,確保澆口修整、去除方便,切除后在制品留下痕跡最小,同時料道的凝料脫出方便可靠。
2、注塑壓力平衡原則
根據制品的大小、形狀、壁厚、技術要求、分型面、塑料的成型特性等綜合因素,合理設計澆注系統(tǒng)。首先正確選擇模腔的數量與布局,盡可能采用平衡式;正確選擇澆口形式數量和位置及分流料道設計。盡量使型腔中熔體在相同的壓力和溫度的條件下迅速地充模,避免短射、成型周期延長等問題存在。
3、應遵循體積最小原則
①澆注系統(tǒng)的設計應使模具設計型腔排列盡可能緊湊,使模具外形尺寸盡可能小
②澆口數量應最小,澆注系統(tǒng)流道截面應最小損失
③主流道、分流道長度盡可能短,并盡量減少彎折,以降低熔體壓力損失和減少熱量
④使凝料浪費最小,這樣可縮短成型周期,提高成型效率,降低成本、提高制品質量

4、保證塑件外觀質量,避免制品出現成型缺陷
選擇進料口位置與形式時,要結合制品的形狀和技術要求來確定;應防止制品出現填充不足、縮痕、飛邊;應考慮熔接痕位置影響塑件強度,防止出現塑件變形、翹曲等缺陷,影響到塑件的美觀和使用
5、模具排氣良好原則
澆注系統(tǒng)應能順利地引導熔體充滿型腔,使型腔內的氣體能順利地排出
6、澆注系統(tǒng)的設計要點
①避免料流直沖型芯或嵌件,以防型芯產生彎曲或折斷以及嵌件變形和位移。
②澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小,以減小所需鎖模力。
③澆注系統(tǒng)的位置應盡量與模具的軸線對稱,盡可能使主流道與模板中心重合。
④設計多腔模具時,應使各模型腔的容積不致相差太多,否則難以保證質量。型腔越多,制品精度越低,同時要根據制品批量和精度要求,結合考慮模具成本,設計型腔數。
⑤澆注系統(tǒng)的設計不影響自動化生產,若模具采用自動化生產,則澆注系統(tǒng)凝料應能自動脫落。
⑥澆注系統(tǒng)的主流道需要單獨冷卻。